Резервы экономии: новые технологии и материалы

В экономической политике нашего комбината одним из главных сегодня вопрос экономии. Резервы для экономии есть всегда. Один из них — совершенствование использования оборудования, куда входит его ремонт и техническое обслуживание.

Наиболее уязвимым в этом отношении является мартеновский цех. Судите сами, уже принято решение о строительстве конвертерного цеха. Вкладывать какие-то средства в долгосрочные программы уже не стоит. Просто надо поддерживать в нормальном состоянии имеющееся оборудование. Об этом мартеновцы задумались несколько лет назад. И стали искать резервы для сокращения расходов.

Приведем несколько примеров внедрения самых современных технологий. Так вот, для загрузки лома и шихты в мартеновские печи в цехе было 249 мульдовозных тележек ТРП-45-4. Или же 498 осей. Нетрудно догадаться, что в процессе эксплуатации на подшипники колесных пар воздействует масса неблагоприятных факторов — высокие температуры, абразивная пыль, динамические нагрузки. Да мало ли причин для быстрого выхода из строя опорного подшипника в столь агрессивной среде, с последующим проворачиванием внутренней обоймы и, как следствие, разрушением посадочного места под подшипник и уплотнительного воротника. Все это делает невозможным посадку нового подшипника, а значит, и дальнейшую эксплуатацию оси. То есть, надо находить средства на новую. При этом надо учитывать тот факт, что условиями эксплуатации запрещено восстановление посадочных мест методом наплавки или установки дополнительных втулок с последующей проточкой. А это не десятки, а сотни тысяч гривен в год. Вот и пришлось искать альтернативу для проведения ремонтных работ, отвечающих всем требованиям безопасности. Здесь же в Запорожье нашлась и фирма “ЗОВ”, которая взялась решить эту проблему. После первых же пробных работ новая технология была предложена к реализации. Технико-экономическое обоснование гласило, что экономический эффект составит более 300 тысяч гривен в год. И “сделают” эти деньги композиты. Метод восстановления посадочных мест с помощью металлополимера “ЛЕО-Сталь-Керамика” отвечал всем требованиям и нормативным документам. Плюс приносил ежегодную экономию.

Начальник цеха Константин Онода и его заместитель Евгений Вайнштейн составили даже специальную программу продления срока службы колесных пар мульдовозных тележек, которую потом утвердил технический директор Александр Путноки. Эффект не вызывал сомнений. Мартеновцы отметили следующие плюсы нового для них метода: отсутствие остаточных температурных напряжений, ведущих к деформации поверхности; высокая степень адгезии к восстанавливаемой поверхности — 480 кг на квадратный сантиметр; способность выдерживать высокие динамические нагрузки — до 1950 кг на квадратный сантиметр; малая продолжительность ремонта — всего лишь три-четыре часа и возможность проводить его многократно.

Вот вам и композиты... Они по качеству не уступают импортным, но зато намного дешевле. Разрабатывались они для атомной энергетики и подводного флота. То есть для тех сфер, где требуется максимальная надежность и простота в применении. На комбинате у нас достаточно много специалистов, способных быстро осваивать новые технологии и после курса обучения, или даже просто инструктажа, восстанавливать детали своими силами, что опять же приносит экономию и дает возможность более оперативно решать эту проблему. Теперь сотрудничество с этой фирмой заключается в закупке композиционного материала. Подобным образом восстановлен был и мундштук завалочной машины, а потом стали использовать композиты при ремонтах и восстановлении насосов. Их на комбинате хватает. Причем, не только в мартеновском цехе. А и в цехе водоснабжения, и в цехе горячей прокатки тонкого листа, где восстанавливали изношенные поверхности редукторов. В ЦХП-3, например, при ремонте листоправильной машины с помощью композитов были восстановлены рабочие места роликов. А в копровом, литейном и ЦПС при ремонтах кранов широко использовалась новая технология при герметизации редукторов.

Кстати, в том же мартеновском цехе провели анализ использования нового материала при ремонте насосов на газоочистке. За 13 месяцев экономия электроэнергии составила 1 млн. 158 тыс. 728 киловатт-часов! А срок окупаемости новой технологии применения ме-таллополимера “Лео” — всего 11 дней! И такие результаты по всем указанным направлениям. Овчинка стоит выделки, также как и внимательное отношение к внедрению новых материалов и технологий.

Валерий ФОРТУНИН