Иностранные слова

Российские угольные предприятия заняты модернизацией своего оборудования. Отсутствие инвестиций в основные фонды на протяжении 1990-х годов привело к тому, что большинство российских производителей вынуждены работать на оборудовании, возраст которого составляет от 20 до 50 лет. Основную ставку в перевооружении российские угольщики сделали на иностранную технику.

Самый большой в мире роторный угольный экскаватор Bagger 288 лишь однажды пришлось переводить на новое место работы. В 2001 году мегамашина длиной в два футбольных поля, высотой с 30-этажный дом и весом 13 500 тонн своим ходом переехала на соседний угольный карьер в земле Северный Рейн-Вестфалия в Германии. Путь в 22 километра экскаватор преодолел за три недели. И все же эта машина, построенная компанией Thyssen Krupp, имеет на своем счету рекорд скорости. Быстрее всех в мире Bagger 288 может добыть 240 000 кубометров породы — всего за одни сутки.

Один из самых мощных в России, роторный комплекс ЭРШРД-5000, который работает в Бородинском филиале компании СУЭК, способен выдавать на-гора до 5000 кубометров горной массы в час — в два раза меньше, чем немецкий гигант того же 1978 года выпуска. Отечественные машиностроители наверняка могли бы создать роторный шагающе-рельсовый добычной комплекс с мощностью, близкой к немецкому чуду техники. Однако и без того ЭРШРД-5000 позволил Бородинскому разрезу превратиться в самый крупный в СССР и сделал добываемый здесь уголь наиболее дешевым в стране.

По истечении двух с половиной десятилетий многие российские производители оборудования для угольной промышленности и не помышляют о том, чтобы на равных конкурировать с иностранными машиностроительными компаниями. В инвестиционных программах российских угольщиков в главных строках прописаны затраты на закупку импортной техники. По своим параметрам и качеству сервисного обслуживания она лучше подходит для российских шахт и разрезов, требующих срочного технического перевооружения. К отечественному покупателю иностранные производители движутся куда быстрее, чем Bagger 288 с его максимальной скоростью 0,6 км в час.

Унаследованное железо

Проблема износа оборудования угольных компаний является весьма острой. В “Энергетической стратегии России до 2020 года” признается: “Оборудование угольной промышленности устарело и технически отстало. Степень износа основных фондов продолжает оставаться высокой и достигает 75%, в отдельных случаях — 90%”. Еще несколько лет назад Аман Тулеев, губернатор главного российского угледобывающего региона — Кемеровской области — и руководитель рабочей группы Госсовета по вопросам развития угольной отрасли, приводил данные о том, что полной замены требует 50% парка основного оборудования этого сектора. Причем, как утверждал Тулеев, “полностью заменить все технологическое оборудование угольных разрезов и шахт потребуется до 2007 — 2010 годов”.

Фактическое отсутствие инвестиций в основные фонды угольных предприятий на протяжении всех 1990-х привело к тому, что большинство российских производителей угля оказались вынуждены работать на оборудовании, возраст которого составляет от 20 до 50 лет. Степан Дубков, руководитель пресс-службы второй по величине в России угледобывающей компании и крупнейшего российского экспортера угля УК “Кузбассразрезуголь” (КРУ) поясняет, что основной объем техники компании составляет горно-транспортное оборудование, закупленное еще в советское время. В 2004 году средний износ оборудования этой компании, добывающей сырье открытым способом, составил около 80%.

Около 50% всего оборудования объединения “Южкузбассуголь” морально устарело. Впрочем, как говорит директор по связям с общественностью компании Виталий Базырин, все оно сертифицировано, разрешено к применению и физически еще не изношено. Относительно большая “свежесть” шахтного оборудования объясняется повышенными требованиями к безопасности работы под землей: разница в последствиях от поломки карьерного самосвала и от выхода из строя системы жизнеобеспечения людей в шахтах очевидна.

Показательно, что проблема износа оборудования актуальна не только для российских угольщиков. Унаследованная Украиной от СССР угледобывающая отрасль в течение последнего десятилетия ХХ века находилась еще в более тяжелом положении, чем это было в России. Из-за недостатка капиталовложений износ шахтного оборудования на Украине сейчас оценивается более чем в 70%, причем плохое состояние техники является одной из основных причин того, что украинские угледобывающие предприятия стали чуть ли не самыми аварийными в мире.

От проблемы износа основных фондов угольной отрасли государство уже дистанцировалось. В той же “Энергетической стратегии” среди задач, которые предстоит решить в 2006-2010 годах, техническое перевооружение и интенсификация угольного производства упомянуты в последнюю очередь. Долгосрочная государственная политика в угольном секторе предусматривает, что “коренное изменение технического и экономического уровня угольного производства за счет перемещения добычи на вновь введенные мощности, оснащенные техникой нового поколения” произойдет лишь в 2011-2020 годах. Обеспечивать достижение этих целей должны новые собственники шахт и разрезов — как указано в “Энергетической стратегии”, “основными источниками капитальных вложений будут собственные средства предприятий отрасли и заемные финансовые ресурсы”.

Деньги на машину

Новые собственники угольных предприятий вынуждены вкладываться в обновление производственных фондов по нескольким причинам. Высокая степень износа оборудования грозит бизнесу убытками при ликвидации последствий аварий, происходящих из-за отказа техники. А с помощью морально устаревших, отработавших свой срок машин невозможно добиться высокой эффективности производства и хорошего качества угольной продукции. Невысокая производительность угольных компаний в связке со снижением конкурентоспособности их продукции — это синонимы упущенной прибыли в условиях нынешней благоприятной конъюнктуры на мировых рынках энергоресурсов.

Неудивительно, что частные владельцы угольных компаний в последние годы осуществляют масштабные инвестиционные программы, направленные на техническое перевооружение своих предприятий. По официальным оценкам, общий объем инвестиций в основной капитал в угольной промышленности в 2004 году увеличился до 15 млрд. руб. против 11,5 млрд. руб. в 2003-м. По итогам года доля привлеченных средств в инвестициях составила 31,8% против 41,1% в 2003 году, основной же объем вложений был осуществлен за счет собственных средств предприятий. При этом в структуре инвестиций преобладали вложения в машины и оборудование — на их долю в 2004 году пришлось 71,1%, тогда как в 2003-м — 62,7%.

Правда, серьезно модернизировать свою технику по силам лишь лидерам отрасли, обладающим наибольшими денежными потоками. “Крупные компании имеют больше возможностей для долгосрочного финансирования, — отмечается в одном из обзоров угольной отрасли аудиторской компании Ernst and Young. — Это важный фактор, влияющий на процесс консолидации отрасли». В значительном числе случаев благодаря этому фактору мелкие угольные предприятия оказываются в итоге поглощенными более крупными конкурентами. Это справедливо и для угольных разрезов, и для шахт, стоимость основного технологического оборудования которых является весьма высокой.

Пестрый парк

Общий объем инвестпрограммы крупнейшего в России производителя углей “Сибирской угольной энергетической компании” (СУЭК) в 2005 году составляет более 300 млн. долларов (это самая масштабная программа в отрасли), из которых на закупку оборудования выделяется около 250 млн. долларов. В ближайшие два года СУЭК планирует масштабное перевооружение производства с использованием современных механизированных очистных комплексов, проходческих комбайнов и транспортно-доставочных систем — монорельсовых дорог и дизелевозов, а также доукомлектацию новых шахт, которые компания купила недостроенными или простаивающими.

УК “Кузбассразрезуголь”, добывающая уголь открытым способом, основную часть своей инвестпрограммы в 3 млрд руб. (105 млн. долларов) в 2004-м потратила на покупку 75 новых карьерных самосвалов “БелАЗ”. Как пояснил руководитель пресс-службы компании Степан Дубков, парк таких автомобилей в КРУ составляет 410 единиц (компания — крупнейший российский потребитель продукции ПО “БелАЗ”) — в 2004 году он был обновлен на четверть. Планы “Кузбассразрезугля” на 2005 год предусматривают закупку около 70 “БелАЗов”, а также частичное обновление парка экскаваторного оборудования. На эти цели планируется направить большую часть средств инвестпрограммы компании объемом в 3,4 млрд. руб. (120 млн. долларов).

Компания “Южкузбассуголь” потратила в прошлом году на закупку нового оборудования и материалов 4,8 млрд. руб. (около 170 млн. долларов). В инвестиционных планах компании на текущий год фигурирует сумма в 6 млрд. руб. (210 млн. долларов). Вся программа технической модернизации здесь расписана до 2007 года — к тому моменту будут перевооружены все предприятия, входящие в состав “Южкузбассугля”, после чего, по словам технического директора компании Сергея Ясючени, останется только менять то оборудование, которое будет изнашиваться.

Но и у тех угольных компаний, где объемы инвестпрограмм не дотягивают до сотен миллионов долларов, приходящиеся на закупку нового оборудования затраты все равно остаются высокими. Так, из 8 млн. долларов, выделенных на развитие входящего в компанию “Русский уголь” хакасского разреза “Степной” в 2005 году, около 3 млн. долларов будет потрачено на приобретение мощного шагающего экскаватора с длиной стрелы 75 м и вместимостью ковша 11 кубометров. При этом, как отмечают в компании, главной составляющей программы модернизации “Степного” является покупка нового угледобывающего оборудования.

Покупайте отечественное

Российские угольщики по-прежнему покупают отечественное оборудование. Тот же экскаватор ЭШ 11.75, купленный для разреза “Степной”, произведен на заводе “Уралмаш”. Еще один пример: в 2005 году “Челябинская угольная компания” приобрела у Копейского машиностроительного завода два новых проходческих комбайна 1ГПКС производительностью 84 кубометра породы в час. Выступая на сессии областного Совета народных депутатов в апреле этого года, Аман Тулеев заявил, что в 2004 году объем заказов по горно-шахтному оборудованию, размещенных на машиностроительных предприятиях Кузбасса, превысил 4 млрд. руб. (140 млн. долларов).

Однако отечественные производители угля отдают все более явное предпочтение продукции иностранных машиностроителей. Сергей Ясюченя рассказывает: “До недавнего времени российское оборудование имело преимущество — оно было дешевым. Кроме того, на российском рынке проще было искать и покупать запчасти, не надо было платить таможенную пошлину. Но в последнее время российские, в том числе и кузбасские, производители подняли цены — примерно до уровня продукции Польши. Однако ресурс оборудования не изменился — из строя оно выходит быстрее, чем импортное”.

Алексей Сотсков, руководитель отдела по связям с общественнгостью “Стальной группы “Мечел”, в состав которой входит угольная компания “Южный Кузбасс”, полагает, что сегодня разница в качестве и надежности горно-шахтного оборудования, произведенного в России или странах СНГ, не столь существенна по сравнению с зарубежными аналогами при использовании его в соответствующих техническим параметрам горно-геологических условиях. Преимуществом российской техники Сотсков называет ее более низкую стоимость, меньшие затраты на транспортировку, монтажно-демонтажные работы и обслуживание, а также наличие ремонтной базы и запасных частей.

Впрочем, представитель “Мечела” уточняет: “Несомненным преимуществом зарубежной горной техники для подземной добычи угля является ее более высокая производительность и надежность. С экономической точки зрения технику зарубежного производства целесообразно приобретать для отработки участков с благоприятными горно-геологическими условиями, добычи значительных объемов угля из одного выемочного блока и с минимальным количеством перемонтажей этого оборудования в подземных условиях”. Так, сегодня на шахтах компании используется иностранное оборудование Dosco, Joy Mining Machinery, Voest Alpine.

Компания “Воркутауголь”, подконтрольная “Северстали-Групп”, планирует приобрести в 2005 году 11 проходческих комбайнов, изготовленных на российском Копейском и украинском Новокраматорском машзаводах. На шахты “Воркутаугля” уже доставлены 6 проходческих комбайнов украинского Горловского машзавода общей стоимостью около 100 млн. руб. (3,5 млн. долларов), еще один комбайн этого же завода будет смонтирован осенью этого года. Для сравнения: стоимость контракта между “Воркутауглем” и немецкой компанией DBT на поставку оборудования для выемки угля без участия людей, которое должно начать работу в январе будущего года, превышает 40 млн. долларов.

Дорого, но сердито

Технический директор компании “Южкузбассуголь” Сергей Ясюченя отмечает: “Западные производители предлагают комплектную поставку, то есть сразу все — комплекс оборудования, готовый к использованию, все сертификаты, разрешения, соответствия положенным нормам. Гарантийные условия на технику прописаны четко, и сервисная служба надежно организована. При этом самое главное: импортное оборудование — надежное и несложное в управлении”.

В записке, подготовленной специалистами УК “Кузбассразрезуголь”, утверждается, что наработка импортного оборудования по сроку службы и производительности в 1,5-2 раза выше, чем российской техники. Президент компании Николай Приезжев в своем докладе в рамках Первого сибирского энергетического конгресса посетовал на “низкую надежность и некомплектность” оборудования российских машиностроительных заводов. По его словам, отсутствие заводского сервисного обслуживания вынуждает КРУ организовывать собственные ремонтные цеха и держать большое количество персонала, занимающегося обслуживанием этой техники. “Иностранные производители оборудования даже при ограниченном количестве машин обеспечивают сервис. Наоборот, российские почти сразу снимают с себя ответственность даже при сотнях находящихся в эксплуатации буровых машин”, — заявил Приезжев.

Примером удачного решения вопросов с обслуживанием импортной техники может быть опыт эксплуатации единственного за Уралом сервисного центра “БелАЗов”, открытого аффилированной с “Кузбассразрезуглем” компанией “Кузбасстранс” на территории ближайшего к городу Кемерово Кедровского разреза. Его оборот в прошлом году составил 550 млн руб., из которых 200 млн руб. было получено за сервисные услуги и 350 млн руб. поступило в счет оплаты запчастей. Российские производители оборудования от таких шагов пока воздерживаются.

Кроме того, еще одной проблемой отечественных машиностроителей является ограниченность их модельных рядов. Угольщики жалуются, что некоторые виды оборудования в России просто не производятся. Например, в СУЭКе отмечают отсутствие российских тяжелых проходческих комбайнов, а также серийных очистных комбайнов, способных работать на пятиметровых пластах. В “Кузбассразрезугле”, покупающем в 2005 году у американской компании Harnishfiger три экскаватора с ковшами в 33 кубометра (один из них уже установлен на Бачатском разрезе, дающем 8 млн тонн угля в год), говорят о том, что механические лопаты с объемом ковша более 30 кубометров в России не выпускаются. СУЭК, которая начинает внедрять крайне необходимые с точки зрения безопасности технологии дегазации угольных пластов, приобретает бурильное оборудование Ramtrak производства известной компании Joy Mining Machinery. “Северсталь-ресурс” тоже говорит о том, что отечественного оборудования для дегазации, соответствующего потребностям этой компании, нет.

И все же россияне понемногу налаживают выпуск принципиально нового оборудования. Серьезные надежды СУЭК связаны с поступлением на одно из ее угольных предприятий комплекса КМ-1000, который производит узловский завод “Кран” — до недавних пор подобные крепи выпускались только в Германии и Польше. В СУЭКе также утверждают: существуют и примеры того, что отечественные производители постепенно повышают планку. В качестве примеров приводятся чебоксарский завод “Промтрактор” и “Анжеромаш” в Кемеровской области, которые заметно улучшили качество своей продукции.

Полезные штуки

Результаты от внедрения новой техники многообразны. По оценкам Министерства промышленности и энергетики, сделанные угольными компаниями в 2004 году инвестиции позволили увеличить их производственные мощности на 20,8 млн тонн, причем на долю нового строительства пришлось 13,45 млн. тонн, остальное является результатом программ по модернизации оборудования угледобывающих предприятий. Логичным следствием внедрения более производительной техники стал рост объемов производства угля. Так, в Кузбассе в 1998 году добывалось 97,6 млн. тонн угля, а в 2004-м — уже 158 млн. тонн, что выше рекордных показателей советского времени. В целом в России в 2004 году было добыто угля на 1,3% больше, чем в 2003-м — 280 млн. тонн, из которых на долю энергетических углей пришлось 205 млн. тонн. По оценкам экспертов Министерства промышленности и энергетики, в текущем году добыча угля вырастет еще на 5 млн. тонн — на 1,8% по сравнению с уровнем прошлого года. В “Энергетической стратегии России до 2020 года” дается прогноз роста добычи к 2010 году до 310-340 млн. тонн, а к 2020-му — уже до 365-450 млн. тонн.

Отраслевые специалисты также отмечают увеличение производительности труда в результате внедрения современных технологий добычи и переработки угля. По официальным данным, производительность труда в Кузбассе в 2004 году в среднем выросла до 150 тонн угля на человека в месяц против 135 тонн в 2003-м. Росстат оценивает рост среднесуточной добычи угля в 2004 году по сравнению с 2003 годом на 8,3% в Печорском угольном бассейне, на 7,4% в Кузнецком угольном бассейне и на 3,1% в бассейнах и на месторождениях Дальнего Востока.

Похожего эффекта в свое время добились американские угольные компании, модернизирующие собственное оборудование. Как следует из справки, подготовленной Национальной ассоциацией предприятий угледобывающей промышленности США (NMA), производительность труда на подземных работах выросла с 3,5 тонн в час в 1997 году до 3,7 тонн в час в 2003-м (в переводе с коротких тонн в метрическую систему измерений; последние доступные данные приводятся за 2003 год). Аналогичные показатели для угольных разрезов составили 8,6 тонн в час в 1997 году и 9,8 тонн в час в 2003 году.

Более высокая производительность техники позволяет компаниям снижать издержки по оплате труда рабочих. По данным NMA, численность людей, занятых в угольной промышленности США, сократилась с 89 400 человек в 1997 году до 70 400 человек в 2003-м. Очевидно, что похожая тенденция может иметь место и в России, где внедряется высокоавтоматизированное оборудование. Наконец, важнейшим следствием обновления оборудования является повышение уровня безопасности для людей, которые на нем работают. Одним из наиболее эффективных путей решения этой комплексной проблемы будет использование в ходе угледобычи современного технологичного оборудования. Ну и, конечно же, внедрение современной техники даст толчок росту доходов шахтеров: завидные зарплаты — такие, как, например, на суэковской шахте “Котинская” или на “Распадской” — станут более распространенным явлением.

Павел СУХОВ