Мировые тенденции

Прежде всего отметим, что при производстве металлопродукции в мире используется три основных вида исходных материалов: 1) жидкий и твердый передельный чугун, 2) стальной лом и в меньших объемах — 3) железо прямого восстановления (Direct Reduced Iron, DRI). Предложение и спрос на эти материалы тесно связаны между собой и во многом определяют ситуацию на мировых рынках как металлургического сырья, так и готовой продукции.

При этом мировой выпуск железа прямого восстановления (губчатое, горячебрикетированное, карбид железа и пр.) в последние годы имел стабильную тенденцию к росту. По оценке экспертов Министерства промышленной политики Украины, в недалеком будущем треть стали в мире будет выплавляться с использованием DRI. Ныне же данное направление по сравнению с чугуном все еще находится в стадии становления.

Основные современные изготовители DRI — Венесуэла (лидер, производство — до 7 млн. тонн в год), Индия (более 6,6 млн. тонн), Иран (свыше 5,5 млн. тонн), общий уровень мирового производства в 2006 году достигнет почти 60 млн. тонн. Производят DRI прежде всего страны, располагающие дешевым природным газом, поэтому считается, что прекрасные перспективы развития выпуска данного продукта имеет Россия. Тем более, что мировая потребность в различных видах DRI удовлетворена в настоящее время лишь на 40%.

Российские проекты

Действительно, в РФ изготовление DRI уже налажено на двух предприятиях группы “Металлоинвеста” — Оскольском электрометаллургическом комбинате и Лебединском горно-обогатительном комбинате (ЛГОК). Особого внимания заслуживает ЛГОК, где с 1999 года работает завод по производству DRI, а в марте 2007 года намечено начать выпуск горячебрикетированного железа на новой линии Midrex-VAI мощностью 1,4 млн. тонн в год.

В начале 2005 года российские железорудные холдинги — тот же “Металлоинвест” — назвали основной своей задачей на 2005-07 годы строительство мощностей по производству прямовосстановленного железа, из которого можно производить сверхчистые стали с минимальным экологическим ущербом. Последнее особенно важно для России с вступлением в силу Киотского протокола, обязывающего страны мира и особенно крупные промышленные государства сокращать вредные выбросы в атмосферу.

Поэтому не удивительно, что летом 2006 года также подконтрольный “Металлоинвесту” Михайловский горно-обогатительный комбинат (МГОК, также входящий в группу “Металлоинвеста”) объявил о планах строительства двух установок по выпуску брикетированного железа годовой мощностью 1,6 млн. тонн каждая. Первый металлизованный продукт планируется получить в октябре 2009 года, второй модуль должен заработать в декабре 2012 года. В дальнейшем производительность каждой установки, отметили “УкрРудПрому” на предприятии, можно довести до 2 млн. тонн. “Опыт запуска установок показывает, что они достаточно быстро выходят на производительность, превышающую гарантированную на 13-15%. Расчетная производительность модулей составляет порядка 1,8 млн. тонн, экономический эффект для предприятия — по сути, удвоение в итоге совокупного дохода от реализации продукции. Новый продукт с содержанием железа 89%, степенью металлизации 93% и содержанием углерода 1,5% — превосходное сырье для электрометаллургической плавки, а электросталь получает сегодня все большую популярность”, — рассказывает управляющий директор МГОКа Сергей Кретов.

Украинские перспективы

Аналогичные проекты есть и в Украине. Так, в 2006 году стало известно, что активизирует продвижение на отечественном рынке проектов производства DRI компания Hares Engineering, купившая у японской Kobe Steel лицензию на применение новейшей профильной технологии — ITmk3 — в Украине, России и некоторых других странах. В июле этого года контролирующая Ингулецкий горно-обогатительный комбинат (ИнГОК) компания “Смарт-груп”, Kobe Steel и Hares Engineering подписали протокол о намерении построить на ИнГОКе завод по выпуску DRI годовой мощностью 0,5 млн. тонн. Ранее о намерениях разработать и построить на ИнГОКе экспериментальную установку прямого восстановления железа мощностью 1-2 тонн в сутки заявлял генеральный директор предприятия Владимир Пивень.

Договор об обмене информацией, необходимой для строительства аналогичного производства, заключен и с Полтавским горно-обогатительным комбинатом (ПГОК). На этом комбинате завершилась разработка бизнес-плана строительства на его базе металлургического завода мощностью 3 млн. тонн в год. По словам высокопоставленного собеседника “УкрРудПрома” на ПГОКе, завод будет состоять из двух линий годовой мощностью 1,5 млн. тонн слябов каждая. Расположение завода обеспечит возможность поставки окатышей комбината в объеме около 4,9 млн тонн в год и подачи природного газа более 1 млрд. кубометров ежегодно. В среднесрочной перспективе намечено нарастить производство окатышей на предприятии до 11,4 млн. тонн в год — с тем, чтобы отвлечение части окатышей для выпуска слябов не ослабило позиций ПГОКа на внешних рынках ЖРС.

Ориентировочная сумма затрат на строительство завода — не менее 0,5 млрд. долларов (при этом, по расчетам Hares Engineering, стоимость новых мощностей по изготовлению 0,5 млн. тонн металлизированного сырья в год составит в Украине 150 млн. долларов). В качестве инвестора проекта выступают компании-акционеры ПГОКа, привлекающие внешние инвестиционные средства. Так, в октябре 2006 года появилась информация о том, что группа Ferrexpo, контролирующая ГОК, привлечет 275 млн. долларов предэкспортного финансирования сроком на четыре года. По данным источника “УкрРудПрома”, основная цель займа — финансирование строительства завода под рабочим названием “Ворскла Сталь”.

Продвигается технология DRI на Северном и Центральном горно-обогатительных комбинатах, которые до середины января 2007 года совместно с зарубежными партнерами должны подготовить технико-экономическую оценку строительства по одной установке ITmk3 на каждом комбинате.

Таблица 1. Мировое производство DRI в январе-октябре 2006 года, тыс. тонн 

Таблица 2. Производство DRI в России в марте-сентябре 2006 года, тыс. тонн