Сейчас ГОКи отправили образцы своей продукции международным компаниям Mildrex, Cetko и HYL для выбора оптимальной технологии повышения качества концентрата и окатышей. По предварительным планам, комбинаты планируют вначале повысить содержание железа в концентрате. Для этого рассматривается вопрос внедрения магнитной доводки с применением мелкого грохочения либо флотационной доводки концентрата. Предварительно предприятия смогут построить и оборудовать подобный комплекс в течение 2006 года. Стоимость проекта может составить более 100 млн. гривен. Подобная технология позволит повысить содержание железа в концентрате с 67,11% (средний показатель в 2004 году) до 70%. Следующий этап — повышение содержания железа в окатышах и выпуск принципиально нового продукта — так называемых “восстановленных окатышей”. Здесь рассматриваются два метода: DRI — ”прямого восстановления железа” и HBI — “горячего брикетирования”. Эти методы позволяют производить окатыши с содержанием железа 92-95% в виде металлизированных окатышей либо в виде брикетов. Такой продукт применяется в электродуговых печах в качестве заменителя металлолома. Эксперты считают, что в будущем установки DRI-HBI будут играть значительную роль в поставках качественного сырья на метзаводы с электродуговыми печами, потому что сырье для производства качественной стали должно быть свободно от различных лишних элементов и включений, которые обычно присутствуют в металлоломе. Применение же металлизированных окатышей или брикетов в печах позволяет, во-первых, миновать доменный передел в процессе получения стали, а во-вторых — получить более чистый продукт.

Для DRI-HBI характерны три главных химических фактора: уровень металлизации, содержание и форма углерода, содержание и тип пустой породы. Характерные уровни металлизации в современном процессе прямого восстановления колеблются в пределах 92-95%. В процессах DRI-HBI содержание остаточных элементов, таких как медь, никель, хром, молибден, олово обычно очень низкое. При этом неметаллические включения, которые обычно присутствуют в металлоломе, — отсутствуют. Концепция загрузки электродуговых печей продукцией процесса DRI-HBI дает возможность использовать более высокую энергию плавки при увеличении производительности печи. Кроме того, метод DRI-HBI позволяет снизить негативное влияние металлургического производства на окружающую среду, в том числе за счет уменьшения выбросов углекислого газа в атмосферу.

Строительство подобной технологии на комбинатах может занять около 2,5 лет. Таким образом, ЦГОК и СевГОК могут стать единственными на Украине производителями подобного продукта (если к тому времени не закончит свои разработки и не внедрит их в жизнь Ингулецкий ГОК). К слову, СевГОК уже имеет опыт производства брикетированных окатышей. В 1980-е годы на комбинате в рамках эксперимента была построена фабрика металлизированных брикетов. По результатам внедрения технологии были защищены две докторские диссертации, но сам продукт на рынке не прижился, и позже фабрика “приказала долго жить”… Впрочем, сейчас речь о ее восстановлении не идет.

Подобный продукт — металлизированные окатыши в брикетах в России производит Лебединский ГОК, а металлизированные окатыши — Старооскольский меткомбинат. На Лебединке первая очередь производства горячих железорудных брикетов была введена в строй в 2002 году, а весной 2005 года ГОК планирует начать строительство второй очереди. При этом в России покупателей металлобрикетов найти не удалось (металлурги предпочитают использовать в качестве сырья металлизированные окатыши), поэтому вся продукция единственного в Европе производителя горячего брикетированного железа завода идет на экспорт.

Несмотря на отсутствие отечественного производителя, украинские металлурги в незначительных объемах потребляют металлизированные брикеты. Например, в прошлом году такого сырья было импортировано в Украину около 0,5 млн. тонн, в частности, его покупал ММК им. Ильича, ранее — ИСТИЛ, а в этом году стала приобетать “Азовсталь”. Металлизированные окатыши со Староосколького метзавода раньше приобретал и Донецкий метзавод.

В целом в мире оба вида высококачественного сырья достаточно популярны. Например, сегодня крупнейшим мировым производителем сырья по технологии DRI является холдинг Ispat International, а используют это сырье почти все предприятия LNM (кроме завода в Караганде). В последние десятилетия в мире преобладает тенденция увеличения доли стали, выплавляемой с использованием технологии прямого восстановления железа. Этот способ значительно более экономичен, но для него необходим, во-первых, дешевый природный газ, а во-вторых — немалые капиталовложения. Поэтому технология распространена только в некоторых развитых странах и странах с недавно созданной черной металлургией (Венесуэла, Мексика, Иран, Саудовская Аравия).

Пока ЦГОК и СевГОК не оглашают планируемые рынки сбыта, но можно предположить, что практически все 19 электродуговых печей, имеющихся на отечественных меткомбинатах, в перспективе могут стать потребителями металлизированных окатышей и брикетов. Ведь в мировую борьбу за качество продукции включились не только ГОКи, но и украинские металлурги.