Стабильный рост тарифов на энергию в России в условиях, когда успешный экспорт и подъем внутреннего рынка создавали стимулы к расширению объемов производства, вывел проблему внедрения энергосберегающих технологий на первый план около десяти лет назад. Однако Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) занялся решением этих задач еще в 1989 году, когда начал осуществлять радикальную реконструкцию производства. По мнению экспертов ММК, основная особенность потенциала энергосбережения в России заключается не только в том, что он весьма велик, а и в низких затратах на его реализацию — они примерно в 2-4 раза ниже расходов на производство и транспортировку эквивалентного количества энергии, а потому менеджмент предприятия задался целью максимально реализовать этот потенциал.

Несмотря на экономический кризис, именно в 90-е годы комбинат ввел в эксплуатацию конвертерный цех, где были установлены три конвертера и четыре машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Тогда же на предприятии появилась технология “печь-ковш”. Кроме того, была осуществлена полная реконструкция двух доменных печей и установлены новые линии по производству высоких переделов. Появление новых мощностей открыло возможности остановить и демонтировать тридцать мартеновских печей, два обжимных стана (слябинг и блюминг), стан горячей прокатки “1450”, а также шахтные печи известняково-доломитного производства. В результате комбинат перешел на принципиально новую технологическую схему с иным распределением центров энергопотребления. Это повлекло за собой структурные изменения в энергетике всего предприятия. Соответственно, потребовались новые концепции для разработки стратегии на будущее.

Подход к решению задач энергосбережения был глубоко продуманным — в частности, специалисты ММК внимательно изучили удачный и неудачный опыт предшественников. При этом обнаружилось, что усилия, направленные на сокращение использования одного из ресурсов, часто приводят к росту потребления других, а экономии в целом достичь не удается. Например, попытки уменьшить потребление одного только электричества — без оценки баланса энергопотребления всего предприятия в целом — могут обусловить повышенный расход топлива. Поэтому при разработке комплексной программы энергосбережения на Магнитке постарались не допускать подобных ошибок.

По оценкам специалистов комбината, в 1995 году потенциал энергосбережения комбината составлял около 40% — в этой цифре были учтены не только сильный износ энергетического оборудования, но и наличие устаревших технологий в основном производстве. При этом финансовые возможности предприятия были гораздо меньше сегодняшних, и непременными условиями всех инноваций стали минимизация затрат и сокращение сроков пуска новых энергообъектов и агрегатов. С этой целью все они встраивались в существующие здания, инженерные сети и коммуникации. При этом многие из предлагавшихся проектов не были реализованы именно потому, что не соответствовали этой концепции. Кроме того, все мероприятия были четко ориентированы на утилизацию вторичных энергоресурсов (ВЭР) и топлива (доменный и коксовый газ). Разумеется, приобретались только новейшие — самые энергоэффективные — модели агрегатов, соответствующие жесткому условию: срок монтажа и окупаемости — не более года.

Менеджеры комбината разделили все мероприятия, которые предстояло реализовать, на три группы: беззатратные, малозатратные и долгосрочные. Первые относятся к наведению порядка в учете и нормировании энергопотребления, сокращению нерационального использования ресурсов. Малозатратные мероприятия требовали инвестиций — их предполагалось выделять под конкретные технические предложения, которые можно реализовать быстро (1-2 года) со сроком окупаемости не более двух лет. Прибыль, которая должна была появиться в результате, ММК планировал вкладывать в долгосрочные программы.

В рамках этой стратегии, за первые полтора года были введены в действие три турбины противодавления (российского производства, в общей сложности 14 МВт), которые заменили редукционно-охладительную установку, поскольку срабатывали пар до необходимых технических параметров. В целом за четыре года на предприятии появилось семь турбин суммарной мощностью 121 МВт. При этом строились не блоки “котел-турбогенератор”, а блоки “турбогенератор-трансформатор”. В результате удельные затраты по всем этим проектам составили 38,4 тыс. долларов на МВт, т. е. оказались в 10 раз ниже общепринятых норм. Существенно, что добавка 121 МВт мощности не сопровождалась ростом потребления природного газа для генерирования энергии, зато комбинат довел степень утилизации доменного и коксового газа до 99,9%. Затраты окупились в течение полутора лет, причем доля электроэнергии в себестоимости продукции уменьшилась от 6,3% в 1996 году до 0,6% в 2001-м.

Параллельно была реализована серия проектов по уменьшению потерь в сетях и сокращению потребления электричества, главным образом, на самых энергоемких объектах. В целом к 2001 году реализация всех энергосберегающих программ обеспечила увеличение выработки электричества на собственных станциях комбината на 35,5%, причем стоимость собственной электроэнергии оказалась в три раза ниже покупной. При этом энергозатраты на производства тонны нерафинированной стали уменьшились на 21,6%, а потребление природного газа сократилось на 12,8%. В результате себестоимость продукции ММК снизилась на 13,58%. Фактически таким путем ММК сумел обеспечить собственную энергетическую безопасность и снизить энергетическую составляющую в себестоимости продукции до мировых показателей.

В настоящее время “Магнитка” — безусловный лидер в сфере энергосбережения. Ни одному металлургическому комбинату России достичь аналогичных показателей пока не удается: потребление природного газа на предприятии сохранилось на уровне 1996 года, при увеличении объемов производства стали на 35%. В настоящее время ММК собирается вывести из эксплуатации остальные мартеновские печи параллельно с созданием новых технологических линий “современная дуговая печь — “печь-ковш” — сортовая МНЛЗ”. Кроме того, в феврале была утверждена инвестиционная программа до 2013 года, которая предусматривает снижение расхода кокса на 30% и увеличение производительности доменных печей на 13%, а также снижение на 15-20% энергопотребления и выбросов в атмосферу.

По этому же пути идут и другие российские сталелитейные компании. В 2000 году “Северсталь” задействовала комплексную программу энергосбережения, в рамках которой произведена замена турбогенератора на ТЭЦ, введена в эксплуатацию газоутилизирующая бескомпрессорная турбина (ГУБТ-25) и установлена воздухоразделительная установка нового типа в кислородном цехе, которая потребляет в 15 раз меньше энергии. В настоящее время компания разрабатывает проект использования конвертерных газов и внедрения рециклинга угольных шламов, а к 2013 году “Северсталь” планирует снизить удельное энергопотребление на 20-25%. В свою очередь, “Мечел” реализует программу стоимостью 20 млн. долларов, которая предусматривает увеличение когенерационных мощностей на 37 МВт, установку 12 дополнительных кислородных приемников и строительство двух аргонных газификационных установок (500 кубометров в час). Аналогичные программы реализуют НЛМК, “Евразхолдинг” и другие крупные производители стали. При этом в “Мечел” разработана программа выхода на полное самообеспечение электроэнергией. Та же Магнитка в одном из вариантов проекта будущего развития (полная замена мартеновского производства электросталеплавильным (2 млн. тонн электростали в год) за счет дополнительного ввода энергомощностей) предполагает снизить долю покупной электроэнергии от 22% в 1999 году — до 17,8% в 2010-м.

Опыт российских компаний может оказаться весьма ценным для украинских металлургов — в конце концов, соседи сумели добиться огромных успехов в сфере энергосбережения при минимальных затратах, причем полагались в этой деятельности исключительно на собственные силы. Перед такой же необходимостью оказались и украинские производители. Хотя политики обещают сделать крупные бюджетные инвестиции во внедрение энергосберегающих технологий (размеры этих сумм изменяются со дня на день) — неясно, какую часть обещанных капиталовложений получит сталелитейная промышленность. Так что, металлургам лучше всего руководствоваться вечным принципом: “Спасение утопающих — дело рук самих утопающих”. По крайней мере, этот принцип еще никого и никогда не подводил.