Немецкие Sprinter'ы до Украины не доезжают

Из них в украину поставляется лишь около 50 штук.

“Я не понимаю ни одного слова из того, что вы говорите, — компетентно оценил мой немецкий язык мужчина за стойкой в синей потертой форменной тужурке с надписью Security. — Что вам надо?” Я снова повторил, что хотел бы присоединиться к экскурсии по заводу и назвал фамилию гида. Минут через 10 охранник сказал: “Вам туда”. Я прошел в помещение, где уже собралось десятка полтора суровых мужчин почему-то в униформе. Как оказалось впоследствии, они приехали сюда с кельнского завода Ford. Так началось мое знакомство с заводом автомобильного концерна Daimler в Дюссельдорфе.

240 вариантов моделей

Поскольку по внешнему виду я разительно отличался от окружающих, мужчина, представившийся гидом, живо поинтересовался, кто я и как сюда попал. Услышав мою трогательную историю об украинских читателях, о том, что вопрос согласован в центральном офисе Daimler.

Гид начал рассказ практически с изобретения автомобиля. Точнее — с 1889 года, когда было основано предприятие с незамысловатым названием Rheinische Metallwaren— und Maschinenfabrik Aktiengesellschaft. С той поры название неоднократно менялось, а в 1958 году завод был поглощен концерном Daimler.Теперь в Дюссельдорфе выпускаются автомобили Sprinter в закрытом варианте под брендами Mercedes-Benz, Dodge, Freightliner, VW. Причем в различных вариантах: грузовом, пассажирском; с нормальной, высокой и очень высокой крышей; на трех базах, с четырьмя вариантами длины и общим весом от 3 до 5 тонн. Всего существует 240 возможных комбинаций этих моделей. В год выпускается 150 тысяч автомобилей. Правда, в Украину в первом полугодии 2007 года было поставлено всего 23 автомобиля Sprinter — 22 из Дюссельдорфа и 1 из сестринского завода в Лагерфельдте.

Завод, на котором работает 7282 человека, занимается монтажом автомобилей. Ежедневно 270 грузовых машин доставляют на предприятие 2100 тонн материалов. На заводе проводится сборка кузовов, лакировка и монтаж. На этой ноте презентация закончилась, мы надели халаты, защитные очки, получили наушники и вышли на улицу.

Покрасить авто за 97 секунд

Осмотр сварочного цеха, где на двух уровнях используются 490 промышленных роботов. На геометрически выверенные автоматические линии подаются крыша и боковые части кузова. Они прижимаются к поддону, фиксируются и свариваются точечной сваркой. Этим занимаются роботы. На один кузов приходится 7 тысяч точек сварки. При этом подлинной гордостью заводчан является небольшое количество искр. Качество точечной сварки контролируется рабочими при помощи ультразвукового оборудования. После этого в закрытых боксах происходит лазерная сварка швов и рабочих поверхностей. Процесс контролируется на мониторах. И, наконец, ручная сварка. Люди в красных комбинезонах с синими эмблемами Mercedes сваривают кузова в “труднодоступных местах”.

Процесс лакировки нам не показали. Но рассказали, что цветовая гамма включает 300 цветов, а новые технологии не только экономят средства, но и стали “квантовым прыжком” в деле защиты окружающей среды и обеспечении качества. Температура сушки лака — 130-175 градусов, а на обработку одного автомобиля уходит около 97 секунд.

Как “одевают” машину

Характерная особенность монтажного цеха — его многолюдность, а также серая (а не красная, как на сварке) униформа работников. Цех тоже двухуровневый. Сюда кузова поступают уже красивыми — покрашенными, с задними фарами и проводкой. Сначала на конвейере к ним присоединяют большие боковые двери. Затем три человека монтируют блок с рулем. Потом машину “одевают” — вставляют коврики и обивку, причем уже с динамиками бортовой аудиосистемы. По конвейеру идут разные модели, каждая со своим паспортом. Информация об их последовательности заложена в компьютер, который обеспечивает подачу соответствующих деталей и блоков. А у рабочих для каждой модели — отдельные ящики с деталями. Для удобства в цехах есть служебные велосипеды с номерами, предназначенные для перевозки деталей.

“А вот коллеги, занимающиеся установкой лобовых стекол. Они сейчас как раз напряженно работают”, — сказал гид. Двое рабочих, услышав это замечание, нехотя слезли со своих стульев и начали “напряженно работать”. Практически все операции здесь выполняет робот. “Без автоматов на этом участке нужно было бы 30 человек”, — не без гордости отметил гид.

“Вот очень интересный момент — “свадьба”, — увлеченно продолжал экскурсовод. — Это соединение шасси и кузова”. “Свадьба” была в самом разгаре. Кузова, двигающиеся по конвейеру, останавливаются, к ним подается и устанавливается трансмиссия. Далее автомобиль идет к месту получения колес и к месту, где его заправляют всеми необходимыми жидкостями. На всех этапах монтажа осуществляется проверка качества и вешается специальный ярлык о проведенной проверке. По словам гида, “некоторые рабочие, которые сначала вешали ярлык, а только потом начинали проверять, были безжалостно уволены”.

Двигатель первый раз запускается только на комплексном проверочном пункте, где производится полная проверка автомобиля, включающая 100 тысяч операций. С конвейера каждые 114 секунд сходит один автомобиль, каждый час — 30, в день — 680.

Человеческий фактор

К сожалению, нам не удалось полностью насладиться процессом монтажа. Потому что когда мы были где-то на этапе привинчивания колес, начался обеденный перерыв. Дисциплинированные немцы придают большое значение подобным мероприятиям. Они прекратили работу на том этапе, на котором их застал перерыв. Даже дрели остались торчать в корпусах. Хотя гид хвастался наличием хорошей столовой, основная масса рабочих начала обедать прямо в цеху, в местах отдыха.

Мы дружно желали им приятного аппетита, а они хором благодарили. Заканчивая экскурсию, гид рассказал, что сотрудникам разрешается по низкой цене брать напрокат любую машину из заводского автопарка. “Например, три человека могут за 180 евро взять на трое суток автомобиль класса А и на выходные съездить отдохнуть на Средиземное море”. Кроме того, на заводе есть своя пожарная служба, своя железнодорожная станция. Я видел даже здание с вывеской “Казино”. Как говорится, все для людей.

Кратко. Большая часть из 12,5 тысячи деталей, необходимых для одного автомобиля Sprinter, не производится, а покупается у 640 немецких и зарубежных поставщиков. Самый дальний из них находится на расстоянии 9600 километров в Южной Африке. Покупается все, кроме моторов, задних осей и коробок передач.

Дмитрий ЯРОШ