Оружие последней надежды для шахт государственного сектора

Угледобывающие предприятия Украины в 2016 г. добыли 40,9 млн т угля зольностью 43,4% — 8,4 млн т коксующегося и 32,5 млн т энергетического. На контролируемой правительством Украины территории находится 35 государственных шахт, их которых 33 функционируют в режиме добычи угля и две — в режиме откачки шахтных вод. Этими предприятиями добыто 5,8 млн т рядового угля — 1,6 млн т коксующегося и 4,2 млн т энергетического. Их производственные показатели 2016 г. оказались на 14% хуже показателей 2015-го. При средней оптовой цене тонны готовой товарной угольной продукции 957,26 грн себестоимость составила 2160,03 грн, что свидетельствует о том, что в Украине нет ни одной рентабельно работающей государственной шахты…

На таком фоне 24 мая 2017 г. министр энергетики и угольной промышленности Игорь Насалик заявил, что через год и два месяца в Украине не останется ни одной убыточной шахты.

На официальной Facebook-странице пресс-службы Министерства энергетики и угольной промышленности Украины 24 марта 2017-го уточнили, что, вопреки уменьшению количества шахт с 33 до 26, добычу угля запланировано увеличить на 50% — с 5,8 млн т до 8,7 млн. И все это “благодаря модернизации, техническому переоснащению шахт и введению новых лав”, для чего уже в этом году в бюджет заложено 800 млн грн и предусмотрено 1 млрд грн кредитных средств под государственные гарантии.

Знакомая история. На протяжении 2004—2008 гг. под девизом “Внедрение пяти отечественных комплексов нового поколения равносильно вводу новой шахты” в отрасли была реализована правительственная инвестиционно-инновационная программа. В одном только 2004 г. было выпущено и передано на шахты 52 комплекса. Но чуда не произошло, наоборот, массированное насыщение шахт отечественной инновационной техникой сопровождалось ухудшением экономической ситуации.

Технологии стоят дорого, очень дорого. Современная угледобыча, будь то Южная Африка или Украина, — это длинные, несколько сот метров, буквально нашпигованные дорогущим металлом лавы. В немецком струговом комплексе на 10 тыс. т товарного угля в сутки (почти 20 тыс. т по рядовому углю) приводные двигатели имеют мощность 3,6 МВт — без малого 4900 лошадиных сил. Но даже это “море угля” не сделало добычу рентабельной, и в 2018 г. будет закрыта последняя немецкая каменноугольная шахта.

“Мы уже не верим в прогресс — разве это не прогресс?” — как риторически вопрошал Хорхе Луис Борхес, аргентинский писатель.

Уже по данным пяти месяцев текущего года видно, что объявленный модернизационный блицкриг откладывается: предприятия, входящие в сферу управления Минэнергоугольпрома Украины, в январе—мае 2017 г. сократили добычу на 22% по сравнению с предшествующим годом, до 2 млн т, из которых энергетическая составляющая — 1,6 млн т.

Что есть инновационное развитие — цель или средство? В рекордном 1976 г., когда украинские предприятия добыли 218 млн т угля, в угольной промышленности работали 1502 забоя, из которых только 30% были комплексно-механизированными, но средняя лава давала 574 т в сутки. В 2016 г. среднесуточная по отрасли нагрузка на лаву составила всего лишь 594 т, зато из 76 забоев подавляющее большинство было комплексно-механизированными. И этот курс остается неизменным: из 43 введенных за год новых лав 39 (90%) оснащены комплексами.

Большинство государственных предприятий выживают, по выражению Киплинга, “дешевым ремонтом дешевки”, но есть и такие, что превратились в “погреба” — так когда-то экс-министр угольной промышленности С.Тулуб назвал шахты, оставшиеся без единого очистного забоя. Их и в лучшие времена в украинской промышленности было до 10%. А сейчас бюджет не имеет средств ни на развитие шахт, ни на их закрытие.

Убыточные шахты — это надолго. Их быстро не ликвидируешь — дорого и социально опасно. В ближайших планах министерства — закрыть семь государственных угольных шахт. Год назад, в мае 2016 г., руководство отрасли было более категоричным: речь шла о необходимости ликвидации 11 шахт и подготовке 15 шахт к достижению нулевой рентабельности, а то и прибыльности с задачей их последующей приватизации. Не вышло.

Поэтому государству для шахт, находящихся на подконтрольных правительству Украины территориях, нужна техническая политика, соответствующая скромным экономическим возможностям: “Нам бы ночь простоять, да день продержаться”. Поэтому: “Даешь дешевую технику и в большом количестве!”.

Нужный эффект в принципе обеспечивают машины с рабочим органом, как в мясорубке. Технология, которую в США называют Auger Mining, что переводится как выемка угля шнековым (винтовым, червячным) исполнительным органом. Шнек с коронкой на конце — он и бурит, он и выдает уголь из скважины. Добыча не требует присутствия людей в забое, не нуждается в установке крепи. В Западной Вирджинии, где угольные пласты в гористой местности выходят на поверхность (отсюда и термин — высокие лавы, Highwall, вместо обычных для подземных условий длинных лав, по-английски именуемых Longwall), шнековая выемка угля прижилась еще с середины 50-х годов прошлого века. Весь склон в дырах — следах буровой деятельности. Способ Auger Mining широко используется и на открытых разработках в Австралии.

Компания BryDet многие годы была технологическим лидером по поставкам оборудования такого вида на открытые разработки, а теперь с истинно американским размахом — мощность привода 450 кВт, две секции по два шнека диаметром 1,22 м, длина скважины 80 м — шагнула и в подземные пространства.

Первая отечественная бурошнековая установка была создана в Донуги (Донецкий научно-исследовательский угольный институт) почти сорок лет назад на волне “безлюдной выемки” Павлом Левковичем и Иваном Манжулой. Идея добывать уголь без присутствия людей в очистном забое была реализована путем выбуривания угля из пласта шнековым органом при нахождении самой машины на штреке — участковой горизонтальной выработке. Бурошнековые технологии особенно эффективны на “бросовых” тонких и весьма тонких пластах, поскольку дают чистый — без примесей породы из кровли и почвы — уголь. Они не трудоемки в эксплуатации, гораздо дешевле комбайновых лав с комплексами механизированных крепей и скребковыми конвейерами.

Бурошнековые установки по карману и государственным шахтам, и небольшим частным фирмам, желающим заработать на добыче угля по схеме корпоративной разработки шахтного поля, апробированной в 90-е годы прошлого века на шахте “Красноармейская-Западная” №1. Суть организационно-экономической модели заключается в том, что частная фирма со своим оборудованием добывает уголь, а государственная шахта оказывает ей платные услуги от траспорта—подъема—проветривания до санитарного обслуживания рабочих.

Вместе с тем простота и явные достоинства метода, увы, не сделали его массовым, хотя промышленники поначалу рьяно взялись за дело. Серия, изготовленная заводом “Буран”, показала необходимость доводки. Бурошнековые комплексы харьковского завода им. Малышева под разными аббревиатурами, как и реплики других отечественных конструкторов, тоже не имели большого спроса. Но при том было понимание их важности: в 2005 г. вышло постановление Кабинета министров Украины от 19 августа 2005 г. №785, предписывающее Министерству топлива и энергетики Украины организовать приобретение соответствующих комплексов угледобывающими предприятиями по процедуре закупки у одного поставщика без согласования с Министерством экономики.

Самыми сметливыми покупателями оказались китайцы — купили 38 установок, заявили заводу о своих далеко идущих приобретательских намерениях… И уже небольшая украинская фирма на своем сайте выставляет на продажу китайскую технику. На прилагаемом видео шахтеры Поднебесной деловито “шнекают” уголь. Стоимость китайского комплекса сопоставима с ценой украинского угольного комбайна, но гораздо ниже стоимости механизированного комплекса.

Реальная производительность бурошнекового комплекса составляет от 200 до 300 т угля в сутки, но и это как находка для оказавшихся в сложной ситуации предприятий. К тому же можно эксплуатировать две машины в одной выработке одновременно.

Правда, не факт, что и перелицованные китайцами комплексы будут успешными на наших шахтах. Конструкция машины требует адаптации к условиям эксплуатации: крепость, вязкость угля, состояние вмещающих пород и прочее — все имеет значение.

Определенный оптимизм вселяет наличие в Украине конструкторов-специалистов по горной технике как таковой и по бурошнековой выемке, в частности. Другое дело, что лица, ответственные за техническую политику в отрасли, что называется, “в упор” не видят этого выхода из патовой ситуации. А руководители крупных частных корпораций, которым такая техника тоже нужна для отработки всякого рода “зависших запасов” угля, купили бы, но серийную машину и под ключ.

Увеличение количества “погребов”, проблемы депрессивных регионов, острая нужда в топливе, обусловленная кризисом энергетики, настоятельно подталкивают отрасль к принятию решения. Время не ждет: самое действенное сегодня — купить у китайцев несколько образцов и обстоятельно обкатать их на наших шахтах. Главное, как водится, ввязаться в драку, а там посмотрим! Потребность в бурошнековых комплексах может составить несколько десятков установок в год.

Есть пистолеты, марка которых стала именем нарицательным, — “дерринджеры”. Они небольшие, хоть в носке прячь, непритязательные, неавтоматические, но с двумя патронами достаточного калибра, их еще называют оружием последней надежды…

Отечественным государственным шахтам, похоже, пришло время вооружаться бурошнековыми комплексами.

Даниил ЧЕРЕВАТСКИЙ, заведующий отделом Института экономики промышленности НАН Украины

Виктор АРТЕМОВ, конструктор горной техники